输送皮带机除尘器

　　输送皮带机除尘器的组成：

　　输送皮带机除尘器由上箱体、中箱体、脉冲清灰系统等部分组成。在系统主风机的作用下，含尘气体从带机进入除尘器下部的进风口然后进入除尘器底部的气箱内进行含尘气体的预处理，然后从底部进入到上箱体的各除尘室内;粉尘吸附在滤筒的外表面上，过滤后的干净气体透过滤筒进入上箱体的净气腔并汇集至出风口排出。

　　随着过滤工况持续，积聚在布袋外表面上的粉尘将越积越多，相应 会增加设备的运行阻力，为了保证系统的正常运行，必须进行滤筒清灰再生，应由专用脉冲自动控制器通过定阻或定时发出指令，进行三状态清灰。一般布袋除尘器的长期稳定工作效率为99.7%左右，输送皮带机除尘器稳定除尘效率可高达99.9%以上。

　　输送皮带机除尘器结构 点：

　　该系列除尘器基本结构由风机、箱体、灰门三个部件组成，各部件安装在一个立式框架内，结构极为紧凑，各部件的结构 点如下：

　　1、风机部件采用通用标准风机，便于维修 换，并采用隔震设施、噪音小。

　　2、滤料选用的是729圆筒滤袋，过滤效果好，使用寿命长。

　　3、清灰机构是采用电动机带动连杆机构，使滤袋抖动而清除滤袋内表面的方法，其控制装置分手控或自控两种。清灰时间的长短由用户自行调节时间继电器。(电控箱请用户随除尘器配套订购)、

　　4、灰门采用抽门式和灰门式两种结构，清除灰尘 方便。

　　含尘气体由除尘器入口进入箱体，通过滤袋进行过滤，粉尘被留在滤袋内表面，净化后的气体通过滤袋进入风机，由风机吸入直接排入室内(亦可以接管排入室外)、

　　输送皮带机除尘器的开发：

　　目前在各种粉尘治理工作中，火力发电厂燃料系统在卸煤和煤的输送过程中造成的环境污染是 严重的。其 点是污染点多、污染面积大、污染源控制难度大，粉尘污染直接影响环境及设备的 运行，同时危害运行人员的身心健康。是环保工作的老大难，输送皮带机除尘器有效的解决这一难题，输送皮带机除尘器的开发是我公司根据皮带机转运点、皮带机料料点、皮带转运站的实际 点开发的新型除尘器，具有微动力、无新占地、费用低廉、除尘效果好、维修维护工作量小等诸多优点!

　　传统设计转运点的粉尘治理问题：

　　1、传统“料磨料”指导思想设计的落煤管结构使物料运行过程中过于分散造成物料间冲击挤压，造成粉尘的大量扬起;诱导风也是产生粉尘的主要因素。原煤从一条皮带上经落煤管倒运到另一条皮带时，原煤运行时有一定的初速度，进入落煤管后，初速度得到加速，下落过程的同时携带了大量的诱导风进入。当煤到落煤管的下半部时，变成正压，此时诱导风与原煤中的细粉尘相互作用，形成尘气，带到下一条皮带的导料槽内，使导料槽内形成一定的正压，从各个漏点向外飘逸。

　　2、皮带上原煤输送量越大，其原煤下落时所携带的诱导风 越大。

　　3、落煤管的倾斜角度越接近于垂直，落差大，原煤在落煤管内的下落速度快，其所携带的诱导风 越大，对系统的冲击大，粉尘大，对系统的破坏严重。

　　4、落煤管的截面尺寸越大，煤下落时所携带的诱导风越大。

　　5、原煤的粒度越细越干，其与诱导风相互混合的越好，所造成的粉尘污染越严重。

　　6、落煤管下部的导料槽内越处于正压，粉尘大量向外飘逸(只要导料槽内为正压， 必然从各漏点或出口处向外飘逸粉尘)。

　　7、导料槽密封性能差，粉尘在诱导风产生的正压作用下，向导料槽四周扩散，高落差点因物料的冲击造成胶带抖动严重，导料槽密封等级下降，导料槽无法建立起负压状态，粉尘四处扩散;

　　8、传统设计落料点物料对导料槽密封板冲击磨损严重，落料点不正等原因造成出现撒煤现象;

　　9、使用的各类除尘器都受煤种及现场 性的制约，能耗和维护工作量大，除尘效率普遍较低;

　　输送皮带机除尘器 点

　　1、一次性投资小，与其他除尘器相比价格是 的。

　　2、科技含量高，采用布袋除尘效果 ，达到 环保排放标准， 适用港口、钢厂、电厂等原料的输送转运站皮带输料落差点(转运塔)的除尘。

　　3、全部控制实现自动化，无需人工操作，即和工艺设备联锁。

　　4、无新的占地，该设备直接安装在皮带输送机机头部密封闭罩与皮带软连接，对 换皮带及维修无任何影响。也可安装其它工艺设备的密封闭罩顶部与其软连接。

　　5、无二次污染，消除的粉尘，回收粉尘直接回到物料上，节约原料。

　　6、吸尘罩的软帘对粉尘有良好的良好抑制作用。

　　7、运行及管理成本低(整机可同步工作也可单 工作，整机功率一般不超过3。0KW)。

　　8、设备自带吸尘罩和下料机构，为厂方节省了费用。

　　9、按物料的性质、温度不同，选用不同材质的滤袋。确保除尘效果及使用寿命。

　　10、可根据安装空间的需要采用不同列数、行数的滤筒任意组合;单位过滤面积占用的三维空间小，可替用户节约大量空间资源，间接减少用户的一次性投资成本。

　　11、使用寿命长，布袋的使用寿命可达1～2年，维护简单，大大降低了用户在使用过程中的维护成本。